Projektname
Xinjiang Tacheng Customer Self-insulated Block Production Line Cutting System Automation Renovation Project

Projektzeit
2025 (aus dem Kontext abgeleitet)

Projekt Hintergrund
Die ursprüngliche vertikale Schneideanlage des Kunden ist in die Jahre gekommen, hat eine niedrige Schneidpräzision und häufige Ausfälle, was zu Produktionsstillständen und instabiler Produktqualität führt. Aufgrund von Empfehlungen alter Kunden und erfolgreicher Fallstudien beschloss der Kunde, ein automatisiertes Schneidesystem einzuführen, um die Produktionslinie für die Herstellung von selbstisolierten Blöcken umzuwandeln und aufzurüsten, um die Produktionseffizienz und die Produktqualifikationsrate zu verbessern.

Kundenbedürfnisse
Zu den Hauptbedürfnissen des Kunden gehören:

1. Lösung des Problems der mangelnden Schnittpräzision und Verbesserung der Produktqualifikationsrate.

2. Verringerung der Häufigkeit von Sägeblattbrüchen, Reduzierung von Ausfallzeiten und Wartungskosten.

3. Verringerung der Abhängigkeit von Arbeitskräften, Optimierung des Produktionsprozesses und der Arbeitsplatzgestaltung.

4. Erzielen Sie eine energiesparende und umweltfreundliche Produktion und erfüllen Sie die lokalen Anforderungen an die Umweltverträglichkeitsprüfung.

5. Schnelle Inbetriebnahme zur Wiederherstellung und Steigerung der Produktionskapazität

Überblick über das Projekt
Dieses Projekt zielt darauf ab, das Schneidesystem der ursprünglichen Produktionslinie des Kunden zu automatisieren, wobei hochpräzise und Hochgeschwindigkeits-Schneideanlagen eingesetzt werden, die vollautomatische CNC-Bedienung und der natürliche Zyklus-Wartungsprozess integriert werden, das Schneiden mehrerer Größen ohne Hochtemperaturdämpfen unterstützt und eine energieeffiziente Produktion realisiert wird.

Projekt-Highlights

1. Hochpräzise Schneidetechnologie: Durch den Einsatz deutscher Technologie und Ausrüstung beträgt die Schneidpräzision weniger als 1 mm, bei geringer Abfallrate.

2. Effiziente Produktionskapazität: Die Schneidgeschwindigkeit wurde um 30 % erhöht, der Ausstoß um 50 % gesteigert, wodurch Formen und Rohstoffe eingespart werden.

3. Automatisierter Betrieb: Das vollautomatische CNC-System reduziert manuelle Eingriffe und optimiert den Produktionsprozess.

4. Energieeinsparung und Umweltschutz: natürlicher Zyklus des Konservierungsprozesses ohne Hochtemperaturdämpfen, Reduzierung des Energieverbrauchs, im Einklang mit den Anforderungen der Umweltprüfung

5. Bequeme Wartung: hohe Stabilität der Anlage, deutliche Reduzierung der Wartungskosten.

Prozess der Zusammenarbeit
Das Unternehmen fördert das Transformationsprojekt in Phasen:

1. Bedarfsanalyse und Programmentwurf: Maßgeschneidertes Programm zur Aufrüstung des automatisierten Schneidsystems für die Schwachstellen der alten Anlagen des Kunden.

2. Anlagenintegration und Inbetriebnahme: Installation von Hochpräzisionsschneidmaschinen, Integration von CNC-Betriebssystemen und Abschluss des Produktions-Debugging.

3. Prozessoptimierung und Schulung: Optimierung des Layouts von Arbeitsplätzen und des Produktionsflusses, Schulung in Bedienung und Wartung.

4. Produktionsunterstützung: Sicherstellung einer schnellen Wiederaufnahme der Produktion und Erreichen eines stabilen und effizienten Betriebs.

Projektergebnisse
Das Projekt hat die Umstellungsziele erfolgreich erreicht:

1. Die Schnittpräzision wurde erheblich verbessert, die Produktqualifikationsrate deutlich erhöht

2. Geringere Bruchhäufigkeit der Sägeblätter, reduzierte Ausfallzeiten und Wartungskosten.

3. Erhöhte Automatisierung, reduzierte Arbeitskosten und optimierte Produktionseffizienz.

4. Energiesparende und umweltfreundliche Produktion, um den Standard zu erfüllen und die lokale Umweltgenehmigung zu erhalten

5. Die Produktionskapazität des Kunden wird wiederhergestellt und erhöht, die Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt wird gestärkt.